4月份，首都長治鋼鐵有限公司焦化廠焦爐耗熱量指標創(chuàng)年度最優(yōu)水平，較去年同期明顯下降，工序能耗同比下降10.44%，各項能耗指標均刷新歷史紀錄。這是焦化廠不斷深化“一引領(lǐng)兩融合”工作要求，創(chuàng)新工作思路，強化技術(shù)創(chuàng)新，雙輪驅(qū)動，雙向發(fā)力，深耕精細化管理，持續(xù)推進工藝優(yōu)化，助力綠色高質(zhì)量發(fā)展的生動實踐。
創(chuàng)新求變。在1300℃的焦爐前，焦化廠調(diào)火班組將空氣過剩系數(shù)從行業(yè)普遍的標準進一步精準壓縮，誤差控制在“毫米級”區(qū)間；紅焦余熱和上升管余熱被激發(fā)出萬噸標準煤的能量。強烈的反差，折射出焦化廠職工以智慧創(chuàng)新驅(qū)動技術(shù)創(chuàng)新，推動能源利用高效化的新變化。調(diào)火班組長郭鵬飛說：“我們以‘九溫五壓’工藝管控為抓手，建立動態(tài)調(diào)控機制。通過每周對焦爐直行溫度、火落時間、煤氣熱值等關(guān)鍵參數(shù)進行綜合分析，實時調(diào)整加熱煤氣流量，確保燃燒效率最優(yōu)化，以微調(diào)贏得節(jié)能降耗的新變化。”該廠將空氣過剩系數(shù)精確控制在一定區(qū)間，有效避免能源浪費。此外，該廠強化入爐煤水分監(jiān)測，通過穩(wěn)定煤料粒度與堆密度，減少因原料波動導(dǎo)致的能耗損失。煉焦作業(yè)區(qū)每天緊密跟蹤200余項工藝數(shù)據(jù)，將每一項工作都做到極致，用“毫米級”調(diào)整換來能耗“噸級”下降的顯著變化。在6米高的焦爐頂，新建的上升管余熱回收系統(tǒng)正上演“毫米級博弈”。130多個傳感器編織成神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，實時捕捉爐溫、煤氣熱值等數(shù)據(jù)，煉焦中控加熱自控系統(tǒng)以毫秒級速度動態(tài)調(diào)整煤氣流量。“過去靠老師傅‘望火色、聽氣流’，現(xiàn)在系統(tǒng)預(yù)判溫度波動比人工快30倍，誤差從±5℃縮小到±1℃。”煉焦工藝技術(shù)員小劉感慨地說。中控電腦屏幕上跳動的數(shù)據(jù)曲線，取代了傳承數(shù)十年的經(jīng)驗口訣。4月份，該廠通過優(yōu)化出爐節(jié)奏，日均干熄爐數(shù)、干熄率等指標連續(xù)保持好水平。該廠利用監(jiān)測系統(tǒng)實時預(yù)警溫度偏差，一改過去依賴人工的經(jīng)驗調(diào)節(jié)，實現(xiàn)靠數(shù)據(jù)精準決策。隨著氣溫回升，該廠依據(jù)溫度指標及時成功停運某中間工序，通過中壓蒸汽替代傳統(tǒng)加熱模式，僅此一項月均節(jié)約煤氣消耗2.3萬立方米。另外余熱蒸汽回收量、發(fā)電量等多項工作進步明顯。
該廠堅持節(jié)能降耗與環(huán)保管控同步推進，認真落實公司能耗“雙控”、降本增效工作要求，通過技術(shù)升級實現(xiàn)工作提升。持續(xù)深化TPM管理，大力開展11項設(shè)備提升計劃，全月消除跑冒滴漏隱患多處。脫硫脫硝班組針對性開展了“降低氨水消耗”和“降低除塵布袋消耗”攻關(guān)。針對脫硫脫硝系統(tǒng)，采用“分段調(diào)控”策略，為降低氨水消耗進行了有益的探索，進一步夯實環(huán)保管控基礎(chǔ)。在此基礎(chǔ)上，該廠將開展煤餅堆密度檢測技術(shù)攻關(guān)，填補工藝控制盲區(qū)。同時推進焦爐煙氣脫硫提標改造，持續(xù)提升超低排放管控能力，持續(xù)以技術(shù)創(chuàng)新破解能耗瓶頸，為公司綠色低碳發(fā)展貢獻力量。（解金鋒）
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